As principais razões para a ocorrência de “autoenxofre” durante a colocação de materiais mistos de borracha são:
(1) São usados muitos agentes vulcanizantes e aceleradores;
(2) Grande capacidade de carga de borracha, alta temperatura da máquina de refino de borracha, resfriamento insuficiente do filme;
(3) Ou adicionando enxofre muito cedo, a dispersão desigual dos materiais medicinais causa concentração local de aceleradores e enxofre;
(4) Estacionamento inadequado, como temperatura excessiva e má circulação de ar na área de estacionamento.
Como reduzir a proporção Mooney das misturas de borracha?
O Mooney da mistura de borracha é M (1+4), o que significa o torque necessário para pré-aquecer a 100 graus por 1 minuto e girar o rotor por 4 minutos, que é a magnitude da força que dificulta a rotação do rotor. Qualquer força que possa reduzir a rotação do rotor pode reduzir Mooney. As matérias-primas da fórmula incluem borracha natural e borracha sintética. Escolher borracha natural com baixo Mooney ou adicionar plastificantes químicos à fórmula da borracha natural (plastificantes físicos não são eficazes) é uma boa escolha. A borracha sintética geralmente não adiciona plastificantes, mas geralmente pode adicionar alguns chamados dispersantes com baixo teor de gordura ou agentes de liberação interna. Se os requisitos de dureza não forem rigorosos, é claro, a quantidade de ácido esteárico ou óleo também pode ser aumentada; Se estiver no processo, a pressão do parafuso superior pode ser aumentada ou a temperatura de descarga pode ser aumentada adequadamente. Se as condições permitirem, a temperatura da água de resfriamento também pode ser reduzida e o Mooney da mistura de borracha pode ser reduzido.
Fatores que afetam o efeito de mistura do misturador interno
Em comparação com a mistura em moinho aberto, a mistura com misturador interno tem as vantagens de curto tempo de mistura, alta eficiência, alto grau de mecanização e automação, boa qualidade do material de borracha, baixa intensidade de trabalho, operação segura, pequenas perdas de drogas e boas condições de higiene ambiental. No entanto, a dissipação de calor na sala de mistura do misturador interno é difícil e a temperatura de mistura é alta e difícil de controlar, o que limita os materiais de borracha sensíveis à temperatura e não é adequado para misturar materiais de borracha de cor clara e materiais de borracha com variedade frequente mudanças. Além disso, o misturador interno precisa ser equipado com dispositivos de descarga correspondentes para mixagem.
(1) Capacidade de carga de cola
Uma quantidade razoável de cola deve garantir que o material de borracha seja submetido ao máximo atrito e cisalhamento na câmara de mistura, de modo a dispersar uniformemente o agente de mistura. A quantidade de cola instalada depende das características do equipamento e das características do material adesivo. Geralmente, o cálculo é baseado no volume total da câmara de mistura e no coeficiente de enchimento, com coeficiente de enchimento variando de 0,55 a 0,75. Se o equipamento for utilizado por muito tempo, devido ao desgaste da sala de mistura, o coeficiente de enchimento pode ser ajustado para um valor mais alto e a quantidade de cola pode ser aumentada. Se a pressão do parafuso superior for alta ou a plasticidade do material adesivo for alta, a quantidade de adesivo também poderá ser aumentada de acordo.
(2) Pressão do parafuso superior
Ao aumentar a pressão do parafuso superior, não só a capacidade de carga da borracha pode ser aumentada, mas também o contato e a compressão entre o material de borracha e o equipamento, bem como entre várias partes dentro do material de borracha, podem ser mais rápidos e mais eficaz, acelerando o processo de mistura do agente de composição na borracha, encurtando assim o tempo de mistura e melhorando a eficiência da produção. Ao mesmo tempo, também pode reduzir o deslizamento do material na superfície de contato do equipamento, aumentar a tensão de cisalhamento no material de borracha, melhorar a dispersão do agente de composição e melhorar a qualidade do material de borracha. Portanto, atualmente, medidas como aumentar o diâmetro do duto de ar do parafuso superior ou aumentar a pressão do ar são frequentemente tomadas para melhorar a eficiência de mistura e a qualidade da borracha misturada no misturador interno.
(3) Velocidade do rotor e formato da estrutura do rotor
Durante o processo de mistura, a velocidade de cisalhamento do material de borracha é diretamente proporcional à velocidade do rotor. Melhorar a velocidade de cisalhamento do material de borracha pode reduzir o tempo de mistura e é a principal medida para melhorar a eficiência do misturador interno. Atualmente, a velocidade do misturador interno foi aumentada dos 20 r/min originais para 40 r/min, 60 r/min e até 80 r/min, reduzindo o ciclo de mistura de 12-15 min para o mais curto de l-1,5 min. Nos últimos anos, para atender aos requisitos da tecnologia de mistura, misturadores internos de múltiplas velocidades ou de velocidade variável têm sido usados para mistura. A velocidade pode ser alterada a qualquer momento de acordo com as características do material de borracha e os requisitos do processo para obter o melhor efeito de mistura. A forma estrutural do rotor interno do misturador tem um impacto significativo no processo de mistura. As saliências do rotor elíptico do misturador interno aumentaram de duas para quatro, o que pode desempenhar um papel mais eficaz na mistura de cisalhamento. Pode melhorar a eficiência da produção em 25-30% e reduzir o consumo de energia. Nos últimos anos, além dos formatos elípticos, misturadores internos com formatos de rotor como triângulos e cilindros também têm sido aplicados na produção.
(4) Temperatura de mistura
Durante o processo de mistura do misturador interno, é gerada uma grande quantidade de calor, dificultando a dissipação do calor. Portanto, o material de borracha aquece rapidamente e apresenta alta temperatura. Geralmente, a temperatura de mistura varia de 100 a 130 ℃, e a mistura em alta temperatura de 170 a 190 ℃ também é usada. Este processo tem sido utilizado na mistura de borracha sintética. A temperatura de descarga durante a mistura lenta é geralmente controlada entre 125 e 135 ℃, e durante a mistura rápida, a temperatura de descarga pode atingir 160 ℃ ou mais. A mistura e a temperatura muito alta reduzirão a ação de cisalhamento mecânico no composto de borracha, tornando a mistura irregular, e intensificarão o craqueamento oxidativo térmico das moléculas de borracha, reduzindo as propriedades físicas e mecânicas do composto de borracha. Ao mesmo tempo, também fará com que muita ligação química entre a borracha e o negro de fumo gere muito gel, reduzindo o grau plástico do composto de borracha, tornando a superfície da borracha áspera, causando dificuldades na calandragem e extrusão.
(5) Sequência de dosagem
O composto plástico e o composto mãe devem ser adicionados primeiro para formar um todo e, em seguida, outros agentes de composição devem ser adicionados em sequência. Amaciantes sólidos e pequenos medicamentos são adicionados antes da adição de enchimentos, como negro de fumo, para garantir tempo de mistura suficiente. Devem ser adicionados amaciantes líquidos após a adição do negro de fumo para evitar aglomeração e dificuldade de dispersão; Superaceleradores e enxofre são adicionados após o resfriamento na máquina de placa inferior ou no misturador interno durante a mistura secundária, mas sua temperatura de descarga deve ser controlada abaixo de 100 ℃.
(6) Tempo de mistura
O tempo de mistura depende de vários fatores, como as características de desempenho do misturador, a quantidade de borracha carregada e a fórmula do material de borracha. Aumentar o tempo de mistura pode melhorar a dispersão do agente de mistura, mas o tempo de mistura prolongado pode facilmente levar à mistura excessiva e também afetar as características de vulcanização do material de borracha. Atualmente, o tempo de mistura do misturador interno XM-250/20 é de 10 a 12 minutos.
Horário da postagem: 27 de maio de 2024
